Интервью с главным инженером ТЭЦ-ПВС Карпачёвым Романом Викторовичем.

– Роман Викторович, азотная станция – первый объект в комплексе ДП№1, который был сдан в промышленную эксплуатацию. Прошло время. Как станция «чувствует» себя сейчас?

–В настоящее время весь комплекс азотной станции находится в режиме круглосуточной эксплуатации. Решён ряд проблем, возникших на этапах строительства, монтажа основного и вспомогательного оборудования, пуско-наладки и тестовой эксплуатации. Был ряд доработок, но сейчас окончательно можно сказать, что все работы по азотной станции завершены. Свидетельство тому – оформление разрешения органов «Ростехнадзора» на постоянную промышленную эксплуатацию группы азотных ресиверов.

– Вы были готовы к этому?

– Конечно. Была проведена экспертиза промышленной безопасности как документации, так и самих сосудов, работающих под давлением. Персонал сдал экзамены, сейчас все вопросы по этому поводу сняты.

– Роман Викторович, давайте вспомним, кто принимал участие в возведении этого объекта?

– Первое, что хочу отметить, это то, что станция – один из немногих объектов в комплексе ДП №1, который практически целиком был возведен силами нашего завода.

Все общестроительные и монтажные работы целиком выполняло наше РСУ, оформлением сопроводительной документации и размещением заказов занимался ОКР. Автотранспортный цех обеспечивал транспортом и грузоподъемными механизмами. ПКО дорабатывал некоторые разделы проекта. РМЦ, ЭТЦ, УАиМ, цех КИП и А – каждое подразделение по своему профилю помогало нам, а участок цеха КИП и А постоянно обслуживает приборы на станции.

Работники ТЭЦ-ПВС, естественно, не стояли в стороне. Была сформирована бригада, состоящая из слесарей-ремонтников турбинного и котельного отделений, которая занималась обвязкой оборудования технологическими трубопроводами и была задействована в монтаже оборудования. Руководил работами на месте мой заместитель Р.О. Анисимов. Строительство вели, как говорят, всем миром.

Единственная подрядная организация, которая была привлечена, исполнила работы по электроснабжению и устройству приточной вентиляции. Да и здесь непосредственное участие принимали работники ЭТЦ и ТЭЦ-ПВС.

– С какими проблемами вы столкнулись при возведении станции, какие были сложности в период строительства и пуско-наладки?

– Основная проблема – это система вентиляции здания. Были нестыковки между проектной организацией и компаниями «Atlas Copco» и «ГРАСИС». Первая – поставщик компрессоров, а вторая – поставщик азотных газораспределительных блоков.

Возникли проблемы по обеспечению здания азотной станции необходимым количеством воздуха и для производства азота, и для создания определенного микроклимата в помещении, как в зимний, так и в летний периоды. Зимой – это крайне холодный воздух, засасываемый с улицы, а летом – проблема утилизации горячего воздуха от работающего оборудования. Обе проблемы ликвидированы путем реализации оригинальных решений. Были найдены оптимальные проектные решения, заказано оборудование, изготовлено, произведен его монтаж и наладка. Зимой, а зима была суровой, никаких проблем у нас уже не было, сейчас, в аномально жаркий период, также нет проблем в работе оборудования. Системы приточной вентиляции и отвода горячего воздуха показали эффективность своей работы на 100%.

Еще одна проблема, которая возникла уже в процессе эксплуатации – слишком частый выход из строя газоанализаторов, причем на всех четырех блоках.

После ряда проведённых совещаний как на территории ОАО «КМЗ», так и в головном офисе компании «ГРАСИС», приезда их специалистов на завод была выработана концепция дальнейших действий. Рассматривались варианты замены газоанализаторов на более дорогие и сложные модели, был проведен ряд экспериментов на станции по замерам давления, температуры и расхода азота. После этого произведена полная замена изначально поставленных газоанализаторов на новые этой же модели, и было принято решение иметь стопроцентный резерв по газоанализаторам. Сейчас у нас четыре находятся в работе постоянно и четыре – в резерве, готовые в любой момент к эксплуатации.

Еще один момент был связан с совместной работой азотной станции и потребителями азота, а именно комплексами сухой газоочистки первой и второй очередей и системой подачи азота на ДП №1.

Были серьезные опасения, что того количества азота, которое вырабатывает наша станция, не хватит для обеспечения всех потребителей. Возникшие вопросы необходимо было снять. Завод должен иметь четкую уверенность в том, что производственная мощность компрессоров по воздуху и блоков разделения по чистому продуктовому азоту соответствуют техническому заданию и своим паспортным характеристикам.

Специалистом компании «ГРАСИС» совместно с специалистами УАиМ были проведены в течение 2-х дней контрольные замеры расхода продуктового азота по каждому блоку отдельно. По результатам замеров был сделан вывод, что фактическая мощность блоков соответствует паспортной. Однако этот положительный момент выявил серьёзную недоработку всего проекта станции.

Дело в том, что приборов учета и контроля расхода продуктового азота на нашей станции не было. Ориентировались исключительно по давлению на выходе азота и по давлению в накопителях, то есть в ресиверах чистого азота. Но этот показатель все-таки условный, а необходимо знать, сколько мы вырабатываем азота, сколько потребляют СГО 1, СГО 2, сколько доменный цех. В доменном цехе такой узел учета на ДП №1 был предусмотрен проектом, но это был единственный прибор, по которому мы могли ориентироваться в количественной оценке вырабатываемого азота. А он регистрировал исключительно расход, поступающий в доменный цех. По остальным потребителям, равно как и по станции, сведений не было.

В тесном сотрудничестве специалистов ТЭЦ-ПВС с проектным отделом, при личном участии начальника УАиМ Д.В.Боницкого, эта проблема была устранена путем монтажа узла учета и регистрации продуктового азота. Разработали проект, закупили оборудование и силами ТЭЦ-ПВС, УАиМ, цеха КИП и А такой узел был смонтирован. Аналогичные узлы учета были установлены на комплексах сухих газоочисток, и сейчас мы контролируем продуктовый азот по нескольким параметрам: по давлению, по температуре и по расходу. Данные архивируются, в любой день и час с параметрами можно ознакомиться.

– Скажите, благодаря чему так быстро и квалифицированно решились сложные проблемы?

– Решилось это потому, что установилось полное взаимопонимание между руководителями большого количества цехов и подразделений.

Непосредственное участие во всем этом принимали главный энергетик А.С.Макаров, директор электростанции В.П. Миронов, начальник газового цеха Е.А.Чернов, начальник УА и М Д.В.Боницкий, представитель доменного цеха Р.Нуриев. Тесный контакт между нами был на протяжении всего пусконаладочного периода и продолжается в настоящее время. В курсе всех проблем всегда были и председатель совета директоров В.И. Губанов, и главный инженер завода А.Г. Шалыгин. Помогал решать проблемы и Ю.А.Улинкин, который прекрасно знал схему, понимал все сложности, провел массу совещаний. Все работали в одной упряжке. Спасибо им.

:
Пресс-центр