О текущих работах на участке и перспективах его эксплуатации, а также о технологии изготовления брикетов рассказывает заместитель начальника цеха по ПВМ, начальник участка металлургических брикетов Александр Надежин.

— Александр Викторович, какова технология изготовления брикета?

— Все будет начинаться с участка загрузки нашего цеха. Здесь располагается временный склад, где хранятся металлосодержащие добавки и коксовая мелочь, приемный бункер.

Сейчас мы как раз делаем пандус (заезд) для погрузчика, чтобы тот смог производить загрузку бункера сырьевыми материалами. Бункер будет принимать в себя, дозировать и транспортировать через долевой наклонный транспортер металлосодержащие добавки в приемные бункера. Их всего шесть, располагаются они в помещении цеха. Внизу каждого бункера дозатор, и под ним ездовая тележка с весовым устройством. Каждый дозатор является одновременно и питателем, и затвором.

Груз поступает в тележку, которая его измеряет и дает команду центральному блоку управления, что она загружена. Затем тележка подъезжает к скиповой яме и производит очистку через затвор в скиповой приемник. После этого скип поднимается в автоматическом режиме до БСУ (бетонно-смесительного узла). Сверху четыре шнековых питателя производят загрузку пыли с ДП №1, №2, цемента, поступающих из четырех циклонов. Вода подается по дозатору. Включается БСУ, происходит смешение, и по маленькому транспортеру все подается на гидропресс. Мы уже получили первые брикеты и, благодаря такому уникальному прессу, они даже без цемента не рассыпаются. Цемент, конечно, будет нужен для их транспортировки и загрузки в доменную печь. Вес каждого брикета колеблется от одного до двух килограммов.

После того как пресс изготовил наши брикеты, они поступают в накопитель. Подъезжает робот-погрузчик, забирает сразу все 32 поддона и увозит в пропарочные камеры. Сейчас их пока шесть, всего будет 21. Цель пропарки — как можно скорее создать из сырого брикета готовый к применению. Срок сушки примерно 12-20 часов. Робот забирает брикеты на снижатель, который поднимает 32 поддона и пошагово отправляет на конвейерную линию, где происходит перегруз брикетов на транспортер готовой продукции, а поддоны после очистки в автоматическом режиме возвращаются на пресс.

— Оборудование все импортное?

— Из импортного у нас итальянский пресс, БСУ, а все остальное — разработки России и ближнего зарубежья. Компонующие отдельного оборудования идут частично наши, частично импортные.

— Какие сложности возникали при монтаже оборудования?

— Например, пропарочные камеры представляют собой всего-навсего коробки, где должна происходить сушка готовых брикетов. И, тем не менее, допуски к монтажу этих колонн от вертикали плоскости, по горизонтали везде составляют не более двух миллиметров. Эти жесткие условия необходимы в связи с тем, что робот, который везет 32 поддона и укладывает в пропарочные камеры, должен обеспечить сохранность брикетов, чтобы поддоны заняли свои места. А если будет малейшее колебание, то может произойти смещение.

Поэтому производилась очень большая работа по подгонке этих пропарочных камер, по подгонке и зачистке рельс, чтобы не было никаких шероховатостей. Готовые пропарочные камеры будут автоматически закрываться шторкой. К ним уже подведен паропровод. Параллельно РСУ производит работы по монтажу-пробросу 273-й трубы, которая обеспечит все 21 камеру паром, а цех теплом.

После того, как пройдет экспериментальный выпуск брикетов, мы будем анализировать, как печь примет тот или иной состав брикета и будем вплотную работать с техотделом, ОТК, ЦЗЛ, доменным цехом.

— Какое оборудование вы уже испытываете на участке?

— Подключили компрессоры, проверяем скип, потому что он не всегда садится точно. Есть небольшие перекосы и просыпи. Доводим данное оборудование до готовности.

Включенные компрессоры подают воздух не только на силоса для приемки-перекачки цемента, но и для управления прессом. У нас сжатый воздух автономный, вырабатываем его сами.

— А как зимой будет отапливаться помещение?

— У нас пока временно стоят калориферы, но ПКО готовит проект на утепление. И зимний период готовы встретить во всеоружии. Для брикетов, конечно, перепады температуры не желательны.

— Какую еще продукцию теоретически может выпускать ваш участок?

— Основа из гидропресса и системы конвейерной подачи сырьевых материалов может обеспечить производство тротуарной плитки, бордюрного камня, шлакоблоков. Меняется только матрица-пуансон, форма, состав шихтовых материалов. База есть, на ней можно делать любые бетонные изделия.

— Расскажите о людях, которые уже трудятся и которым только предстоит работать на участке.

— У нас есть механик участка С.Животов, мастер С.Гаврилин, технолог Т.Рогачева, также принято три оператора. Для них установлен пульт управления. В обязанности каждого оператора входит не только следить по приборам, как работает оборудование, и руководить им, но и выходить на место, смотреть, нет ли просыпей, ровно ли ложатся поддоны, требует ли очистки БСУ, как идет загрузка верхних бункеров. Работа будет достаточно напряженной. Непростая задача и у технолога: ему предстоит изучение состава брикета, при необходимости замена каких-либо компонентов, и в связи с этим тесное сотрудничество с техотделом, с ОТК, ЦЗЛ, доменным цехом.

На участке есть и необходимый обслуживающий персонал: электрик, крановщик, слесарь, который оказывает огромную помощь в наладке оборудования. Кроме того, планируется принять еще трех грузчиков.

— Как будет вывозиться готовая продукция?

— Готовую продукцию мы сможем отгружать железнодорожным или автотранспортом. В крайнем случае, около 800 кубов сможем хранить у себя на временном складе. Технологическая разработка брикетов позволяет хранить их даже под открытым небом.

— На какой стадии сейчас работа на участке?

— Готовим все оборудование, прогоняем его, если есть какие-нибудь замечания, сразу устраняем. Работаем плотно, потому что время нас сильно поджимает. Идут последние моменты пуско-наладки.

Авторы: А.Житков, Н.Щербакова