Интервью начальника литейного цеха, почётного металлурга Николая Николаевича Зенкина

– Николай Николаевич, многие годы литейный цех, который возглавляете Вы, из месяца в месяц не только выполняет, но и перевыполняет производственные задания. 2016 г. ознаменовался новыми успехами: в июле впервые за последние десять лет цех выдал более трёхсот тонн литья. Как вам удаётся так стабильно работать? Где вы берёте заказы?

– Следует сказать, что заказы приходят к нам порой совсем неожиданно. Так получилось, что ещё в прошлом году мы начали разрабатывать два крупных заказа.

Первый заказ мы получили, когда мой старый знакомый, генеральный директор фирмы «СКС» пригласил меня на открытие Кузьминского водохранилища в Рязани. Мы познакомились 30 лет назад, когда он приехал из Казахстана простым рабочим парнем. Благодаря своим способностям, вскоре он стал бригадиром, и вот прошло время – возглавляет фирму, которая сейчас получает миллиардные контракты. В этом году ему в Кремле председатель правительства Д.А.Медведев вручил диплом «Лучшее предприятие отрасли».

На получение заказа вместе с нами претендовали пять фирм, но мой товарищ при мне сказал главному инженеру: «Отливать будет Николаевич. Я знаю, что всё будет сделано в срок и в лучшем виде».

Процесс отливки заказанного нам балласта для водохранилища, хотя и двухтонного, особых трудностей не представлял. Имелись определённые сложности по габаритам, которые достаточно тяжело соблюсти, и плюс у этих грузов должна быть резьба, за которую они транспортируются. Никаких выступающих поверхностей не допускалось. Обычно вливаются цапфы, либо скобы, однако ничего такого там быть не должно. Они вставляются кассетой, а чтобы их подцепить, там должна быть резьба, в которую вкручивается ремболт. Мы столкнулись с тем, что резьбу надо было нарезать уже в готовом изделии. Но где мы это сможем сделать? У нас условий нет. Сама по себе резьба может получиться неполной, или какой-либо неполноценной. Мало ли что тогда при погрузке может произойти. Никаких случайностей допустить нельзя. И такой большой заказ – тысяча тонн – упустить тоже нельзя, и товарища подвести нельзя.

И мы разработали такую технологию, по которой уже готовые резьбы вливали внутрь, причём у нас не всё сразу получалось: резьба сгорала. Нам приходилось и обматывать её, и красить. Короче, мы долго подбирали технологию, но всё же подобрали, и сейчас всё получилось.

Когда отлили первую партию, приехал представитель фирмы, всё принял. И вот мы с начала года до сих пор отливаем для них по 120 тонн в месяц.

– Вы сказали, что отливаете по 120 тонн. Объясните, пожалуйста, ещё раз, что это за детали?

– Каждое водохранилище имеет шлюзы, которые набирают воду. Шлюзы эти работают при помощи балластов: открываются и закрываются. Они набираются в кассеты. В них обязательно должны быть соосные отверстия, которые надеваются на пять штырей. Ко всему этому предъявляются жёсткие требования, потому что если будут хотя бы малейшие отклонения – они просто не соберутся.

Литьё вроде бы простое, но помучились мы здорово. Схему отработали, и в ноябре закончили исполнять этот заказ, хотя какая-то часть его перешла на декабрь.

Этот заказ позволил нам отливать в месяц от 250 до 300 тонн в зависимости от трудоёмкости других заказов. Летом был пик декоративного литья, поэтому мы «выжимали» сколько могли. Весь год каждый месяц две субботы были у нас рабочими, чтобы максимально выработать заказы.

– А что из себя представлял второй заказ, о котором вы упоминали?

Второй заказ, который также позволил нам нормально работать, пришёл с предприятия «Тяжмаш».

Этим летом заказов было не так много, они приходили из Москвы, из Тулы. Недавно сдали большой заказ в Санкт-Петербург по лавочкам. Практически уже весь Питер в наших лавочках, как и город Пушкино недалеко от Северной столицы, где также много нашего литья.

– Ремонтно-строительное управление регулярно поставляло вам металлолом после всевозможных ремонтов. Это в какой-то степени способствовало выполнению ваших планов?

– Конечно. Сейчас цены на металлолом подскочили, причём качество его упало. РСУ нам очень хорошо помогало, спасибо ему. Они отбирали очень хороший материал, но на одном ломе работать долго нельзя, так как в литье появляются трещины, причём возникают они, как правило, когда литьё уже попадёт к заказчику.

Но мы приноровились. Мы выигрываем в экономике за счёт того, что берём такой чугун, который не берёт никто. Это наш некондиционный чугун, он специфический. С ним обращаться умеют не все. Мы ведь делаем любой чугун, любой марки.

В этом году мы отливали для компании «Щёкиноазот» сопло печи из сплава, из которого отливали ещё в советские времена. Были ещё несколько заказов из сложных чугунов. Сейчас мы отливаем шеститонное колесо из ЧХ-2. Его отливку – и формовку, и заливку – снимали на видеоплёнку. Всё у нас получилось, сейчас колесо обрабатывают. Если всё нормально будет, мы отольём следующее колесо, и так потихонечку пойдём дальше. Все сложные заказы, наподобие заказов «Тяжмаша», мы делаем тщательно, потому что заказчик предъявляет очень жёсткие требования по геометрии. Речь идёт о механизме, которым разводятся стойки держателя ракет. Это как раз для большой ракеты, для «Ангары».

– Хотелось бы, чтобы вы упомянули и о внутренних заказах, которые передаёт литейному цеху ремонтно-строительное управление, другие цеха. Ведь это тоже способствует выполнению плана?

– Выполнению плана, может быть, и не способствует, но очень положительно влияет на заводскую экономику. Всё литьё, которое мы делаем для внутренних нужд, обходится заводу недорого. Для каждой группы изделий мы составляем свою шихту. Для тех же балластов, которые делались для «СКС», для шлюзов, практически шёл только чугун карьерный. На груза для «Тяжмаша» полностью использовать его нельзя: там и марка другая, и требования к поверхности совсем другие, и военная приёмка гораздо жёстче.

– Николай Николаевич, каждый заказ вызывает цепочку действий. Разрабатывается технологическая схема. Идёт мозговая атака. Каждый заказ – это новая проблема.

– Вы знаете, мозговые атаки идут непрерывно. У нас мелкосерийное, единичное производство. Бывает, что заказы приходят чуть ли не каждый день, бывает, раз в неделю. Телефонные звонки раздаются постоянно. Заказы отбираются, принимается примерно один из пятнадцати. Они не похожи друг на друга, но документально обрабатываем мы каждый. Сейчас время – деньги. Да и заказчики не ждут, требуют всё делать быстрей.

Пришёл заказ – даём ответ в эти же сутки. Через сутки – максимум. Сутки берем на то, если вдруг заказ большой, сложный, в чём-то непонятный или каверзный. Может быть, требует обработки.

У нас бывает так, что мы отольём заказ, а обрабатывать отливку заказчик будет где-то на стороне. Бывает даже такое, когда в интернете появляется заметка: «Наши специалисты разработали и отлили семитонную плиту», а на самом деле они её только обработали, а отлили мы.

Процесс отливки идёт непрерывно, и работаем мы в таком режиме достаточно жёстко. А когда заказы идут, образно говоря, с листа, с телефонных звонков, с обращений, тут мозговой штурм идёт непрерывно. Если нужно что-то подсчитать и рассчитать, то заказ идёт к технологам: они быстро умеют считать.

Если это на участке ХТС – приглашается мастер и ему задаётся вопрос: «У тебя такие опоки есть?» Если нет, то спрашивается: «За сколько времени ты их переделаешь?» Там куча вопросов: какое будет качество, какова максимальная выработка? И всё в режиме онлайн – нужно делать не сегодня, а сейчас.

Я не хвастаюсь, но мы привыкли работать и жить в убыстряющемся ритме.

Однажды позвонили коммерсанты. Нужны сцепки для тяжёлых тракторов и комбайнов. Я с ними общался почти полтора часа. Почему я с ними общался? Не потому, что хотел вывести заказ на себя, они сразу сказали, что у них есть рекомендованный исполнитель, но также есть и сомнения. Взялась за выполнение их заказа санкт-петербургская фирма, названия которой я никогда не слышал. Я потратил полтора часа, чтобы они могли понять, какие вопросы им надо задавать исполнителю, чтобы определиться, может ли он выполнить их заказ. Вроде бы впустую потратил время. Но люди обдумывают то, что я им объясняю. И порой бывает так, что они не забывают, что я им говорил, звонят, напоминают наш разговор, мои советы, и передают заказ. Так что времени на общение с заказчиками мы не жалеем.

– А вы можете по характеру разговора с человеком понять – профессионал он или нет? Это ведь тоже составная часть контактов…

– Тут главное понять, с кем ты разговариваешь. Как только поймёшь, что это заказчик, – а понимаешь достаточно быстро, – тогда разговор ведётся напрямую. Вспоминается, как был получен заказ на ограждения мостов. Очень долго разговаривали с заказчиком из Москвы по телефону, но так и не нашли общего языка. Затем были переговоры по громкой связи. Дело в том, что они прислали очень плохие, нечитаемые чертежи и недостоверные сведения. По таким чертежам работать нельзя, в таком случае надо работать по образцам. К тому же, вроде как пригрозил: если вы не сможете сделать, мы найдём других. Короче, он довёл меня до белого каления.

Я ему объясняю, что Краснохолмский мост строили они, а декор отливали мы. Кроме того, мы украшали Бородинский, Астаховский, Новооарбатский, Северяновский, Крестовский мосты, и не надо меня учить.

Он убеждает, что литьё делала фирма «Гармоника». Я же ему говорю, что эта фирма только устанавливала наше литьё.

Разговор закончился с полной уверенностью для меня, что заказ пройдёт мимо нас.

Через день звонит мне мой знакомый и говорит: «Ну, всё, заказ ваш». Я сначала ничего не понял. А он продолжил: «Директор сказал, что если человек так себя ведёт, доказывая свою правоту, значит, он действительно профессионал, и он прав».

– Николай Николаевич, когда вы уходите в отпуск, вы спокойны за производство?

– Я спокоен за производство, но всё равно держу руку на пульсе, мало ли что может случиться. Бывает так, что некоторые вопросы могу решить только я.

– Расскажите о своих сотрудниках, коллегах.

– Я считаю, что у нас в цехе очень хорошая команда. Практически все мастера, прежде чем стать мастерами, прошли рабочую школу, всё производство пропустили через свои руки и душу. Любой мастер может сказать рабочему: делай, как я. А это для рабочего очень важно: знать, что мастер досконально изучил процесс литья и его обработку.

Могу назвать некоторых из мастеров. Например, мастер обрубки В.А.Илюшкин. Я готов на него положиться как на самого себя. В.В.Шамордин – можно сказать, что весь участок плавки держится на нём.

Сын мой, Руслан, старший мастер, может делать всё от начала до конца, причём на самых сложных работах. Несмотря на то, что он десять лет учился, он ни одного лета не отдыхал. Наступало лето, другие отдыхали, а он приходил ко мне и работал. Первое лето я ставил его модельщиком по деревянным моделям. Они с напарником вырезали деревянную модель стола. В следующем году его работа – модельщик по металлическим моделям, и это Крестовский путепровод в Москве. Через год я поставил его на участок ХТС, потому что приезжали итальянцы и немцы, а поскольку парень достаточно хорошо владеет языками, он с ними ходил, во всё вникая. Это хорошо, когда мастер проходит все производственные ступени до конца. Я тоже, когда сталеплавильные печи запускали, каждый проводочек своими руками перебрал, и теперь, если что случится, я до сих пор знаю, где и что смотреть.

Технолог Е.Н.Шадская, давно работает, 28 лет. Как пришла после окончания техникума, так и осталась. Эдуард Бабухин – мой заместитель, тоже давно работает. А.В.Лизунова работала стерженщицей, потом окончила институт, сейчас – технолог. Механик – Сергей Давыдов, тоже работает лет тридцать. Электрик – Сергей Сладков до этого работал электромонтером, сейчас электрик цеха, он очень хороший специалист.

Вот так мы живём и работаем.

:
Пресс-центр ПАО "КМЗ"